清远桥梁检测车出租， 清远桥梁检测车出租公司， 清远桥梁检测车租赁    多路阀阀芯的受力分析方法？     当多路阀阀芯切换位置时，先导压力必须大于阀芯复位弹簧力，摩擦阻力𝑐和液动力的总和；阀芯复位时，复位弹簧力必须大于摩擦阻力𝑐和液动力的总和，阀芯才可以复位。

    由于多路阀处在不同工况下，阀芯移动位移及通过阀芯的流量等参数的不确定多路阀油路主要参数的理论计算和设计性，所以液动力变化复杂，通常计算时选取最大液动力为参照，准确的液动力变化数据需要通过试验确定。

    1 阀芯所受的摩擦阻力： 在不受油液中杂质影响的理想情况下，阀芯与阀孔的摩擦阻力称为纯牛顿流体剪切力。由于阀芯移动速度及封油长度随阀芯位移不断变化，不能通过理论计算得出准确结果，所以一般采用试验采样的方式：纯牛顿流体剪切力公式为：𝑐= ∙ 𝑑/，为油液的动力粘度·/2；为阀芯直径  ；为封油总长度  ；为阀芯与阀芯孔的半径间隙值  ；为阀芯与阀体的相对移动速度 。

     2 阀芯所受的液动力： 液流流过换向阀芯时，阀芯受到的液动力有稳态液动力和瞬态液动力。由于液动力是随工况不断变化，所以只能给出计算公式，具体数值需要通过实验测量。实际设计中可以通过计算最大的稳态液动力作为参考值。稳态液动力：阀芯移动完毕以后，阀芯开口固定，由于液流动量的改变产生的作用在阀芯上的力，这个力总使阀芯趋于关闭，使阀芯的工作区域稳定。稳态液动力在轴向方向的 F 为：为油液密度𝑘/3；为阀芯入口流量/；为油液入口流速/；为射流方向角，理想直角锐缘滑阀的射流角θ = 69°。瞬态液动力：阀芯在移动过程中，开口的大小发生变化，阀腔中阀腔中液流的流速发生不断变化，作用在阀芯上的力不断变化。阀芯静止时，只有稳态液动力存在。瞬态液动力的公式为：F = C𝑑 2Δ中： 为油液密度𝑘/3；为流量系数，一般取 0.98~0.99；为阀口节流边周长，为阀口油液速度；Δ阀口压力差 。

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    3 阀体油路的设计和计算： 阀体尺寸的设计原则是：在满足使用要求和保证其它零件安装的基础上，尽量减小两片阀体的体积，这样可以减少材料的使用量，减小多路阀的重量，节约成本。由于阀芯长度的限制，多路阀的长度方向几何尺寸较难优化，所以只能在多路阀的宽度方向进行优化减材。由于阀芯是圆柱形状，档位槽与油道相贯的位置，要保证阀芯档位移动的准确性，油道只能做成矩形截面，同样通流面积下，圆形水力直径最大。但是液压油路做成矩形截面更利于液压附件装配。为了达到同样的通流面积，可以将矩形截面适当增加尺寸。油液由入口到挡位槽的过程，入口的圆形通流截面由逐渐过渡为矩形；由挡位槽到油液出口又从矩形截面逐渐转变为圆形。因为油液进、出口需要外接圆形管路，所以进、出油口做成圆形更利于安装 O 型圈密封，考虑到溢流阀、单向阀等各种辅助阀的安装需要，最终采用的是多路阀与外部油管连接的位置做成圆形，而内部油路主要为矩形截面油路，圆形通流截面和矩形通流截面通过过渡形状连接。多路阀阀体设计过程中，多路阀附件（如溢流阀、单向阀、螺塞等）和外部连接件（如进油口高压油管法兰、工作油口法兰等）需要根据原理图整体考虑布置方式。基于铸造工艺以及机械加工工艺的可实现性的考虑，为了减小局部应力集中，矩形油路的尖角处采用倒圆角处理，圆管与矩形过渡处采用倒圆角处理，各联油路采用平行布置，方便油路的设计。

    4. 阀体内部油道通流面积的计算： 对多路阀内部油道不同形状的通流面积进行计算。P1、P2 进油口通流面积为：A1= πR2= π × 12.52= 490.86mm2中：R 为进油口半径 mm ；圆形油口过渡为矩形油路，通流面积与入口通流面积相近，矩形面积为：A2≈ ab = 14 × 40.5 = 567mm2经过计算，二者的比值约为：A2A1≈ 1.1~1.2 回油油路的通流面积应该比进油油路通流面积略大，根据通流面积公式计算后比较，可以避免产生回油节流背压、避免回油流速变快。回油油道采用截面积为矩形。油道转角处应避免尖角出现，参照局部压力损失公式拐弯处圆角值与当量直径的比值越大，局部压力损失系数ξ越小，说明产生局部压力损失越小。根据多路阀附件的安装位置，阀体内部油道在保证通流面积相近的前提下，适当调整油道宽度。

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